Лекція 5 (6 години) технологія виробництва цукру



Сторінка4/4
Дата конвертації29.12.2016
Розмір0.61 Mb.
1   2   3   4

Очищення крохмалю

Після вилучення із кашки мезги на ситових сепараторах у крохмальному молоці залишаються частини мезги, які мають спільні розміри з зернами крохмалю як по величині так і по густині. Але ще крохмальній суспензії залишаються частина картопляного соку, який хоч і є в сильно розбавленому стані, суттєво впливає на білизну крохмалю. Тому очищення крохмальної суспензії є однією з основних операцій, яка впливає на вихід крохмалю та на його якість.

Для кращого відмивання крохмальних зерен від домішок та вилучення вільного крохмалю із мілкої мезги концентрація крохмальної суспензії, яка поступає на рафінацію повинна бути на рівні 12-14 %. Подача води у рафінацій ні центр обіжні або дугові сита регулюють таким чином, щоб концентрація рафінуючої суспензії була від 7-9 %.

Рафінування суспензії передбачена в двох варіантах. По першому варіанту крохмальна суспензія очищається від дрібної мезги на центр обіжних ситах, потім проходить устаткування та поступає на гідро циклони для очищення від піску.

На дугових ситах операція рафінації проводиться також в два етапи. На першому використовують капронову сітку № 55, на другому № 64 або № 67. промивання дрібної мезги проводиться через капронову сітку № 43-46 в три етапи. Вміст звільненого крохмалю в промитій меззі не перевищує 5 %.

У рафінацій ній крохмальній суспензії залишковий вміст дрібної мезги (залишок на ситі № 67) складає до 0,5 %. Також в ній у невеликій кількості є пісок.

У технологічній схемі картопляного виробництва включено відокремлення його на гідроциклонах від піску, які видаляють приблизно його 90 %.



  1. Технологія отримання сирого кукурудзяного крохмалю.

При вологості 13-14 % зерно кукурудзи може зберігатися до двох і більше років. Завдяки цьому кукурудзу можна переробляти цілий рік.

Метою технології є максимальне вивільнення із зерна крохмалю стандартної якості і найбільш ефективний розподіл, використання всіх інших складових частин зерна, тим самим забезпечуючи комплексне використання сировини.

Виробництва крохмалю із кукурудзи включає в себе наступні основні етапи: очищення зерна від домішок, замочування, подрібнення і виділення зародка, подрібнення кашки, виділення із кашки крохмалю, промивання і сушіння крохмалю.

Замочування зерна - одна з найбільш важливих і складних операцій у виробництві кукурудзяного крохмалю. ЇЇ ціль - підготувати зерно для поділу його на складові частини в наступних операціях і добувати з зерна приблизно дві третини розчинних речовин.

Узагальнена функціональна схема виробництва кукурудзяного крохмалю приведена на рис. 7.4. Перед процесом замочування зерна кукурудзи, її необхідно обов’язково очистити від домішок.



Замочування зерна

Очищене від домішок зерно кукурудзи надходить у відділення для замочування. Метою цієї операції являється розм'якшення зерна, що в свою чергу полегшує відокремлення крохмалю, оболонок та зародка. А також у процесі замочування виводиться значна частина розчинних речовин кукурудзи, які утруднюють відокремлення крохмалю — цукрів, декстринів, амінокислот, білків, золи тощо. У процесі замочування знижується механічна міцність зерна, екстрагуються розчинні елементи зерна.

Замочування провадять сірчистою водою в замочувальних апаратах, місткісткість яких становить 50...130 м3. Розчин сірчистої води одержують насиченням води сірчистим ангідридом, одержаним під час спалювання сірки в спеціальних печах. Чани мають циліндроконічну форму, виготовляються з дерева, сталі, алюмінію або залізобетону. Нижня частина має розвантажувальний люк і боковий отвір для відведення екстракту, які перекриті решітками із щілинами. Чани групують у батареї об'ємом на 10... 16 діб роботи і з'єднують трубопроводом і жолобами. Для замочування зерна застосовується протитечійний метод екстракції. Свіжий розчин сірчистої кислоти надходить в останній, або по іншому хвостовий апарат батареї, з якого передбачається вивантаження. Протягом кількох хвилин залиту воду перекачують через чан, забираючи її знизу і подаючи нагору. Цей спосіб називається "циркуляцією на себе". Після циркуляції розчин подається в наступний апарат. Після цього зерно з хвостового апарата вивантажується. Розчин таким чином перекачується з апарата в апарат назустріч кукурудзі, що надходить. Поступово концентрація розчинних речовин в екстракті збільшується і, нарешті, екстракт надходить у чан, в який завантажена свіжа кукурудза (головний апарат). Звідси екстракт відбирають з концентрацією сухих речовин 7...9 %. Для підтримання температури екстракції в чанах 48...50 °С екстракт періодично підігрівають в теплообмінниках. Час екстрагування 48...50 годин. Під час замочування у зерні кукурудзи проходять складні фізико-хімічні процеси. Із зерна в замочувальну воду переходить близько 70 % мінеральних солей, 40 % розчинених вуглеводів і 13 % розчинного білка. Всього в замочувальну воду переходить 7... 10 % сухих речовин зерна. Під дією сірчистої кислоти зерно розм'якшується і набухає, а білок денатурується. Підготовлене таким чином зерно подається гідравлічним транспортером на наступні не менш важливі операції - подрібнення і відокремлення зародка.

Рис. 7.4. Узагальнена функціональна схема виробництва кукурудзяного крохмалю


Подрібнення зерна

Зерно після відділення екстракту направляється в бункер перед дробарками. Ціль дроблення - шляхом поділу зерна на 4-5 частин ві­докремити з нього зародок і виділити якнайбільше крохмалю. Для цього застосовують дискові дробарки. Робочими органами є два диски, один нерухомий (у центр його подається замочене зерно і крохмальне молоко), а другий диск приводиться в обертання. Ступінь дроблення зерна регулюється зазором між дисками. На робочих поверхнях дисків концентрично розташовані ряди виступів у вигляді усічених пірамід, які й дроблять зерно.

Процес подрібнення здійснюється з допомогою обладнання, що називають дробарками. Перед подрібненням зерно надходить у накопичувальний бункер, звідки спрямовується на дробарки. Бункер призначений для рівномірної подачі зерна кукурудзи у дробарку, тобто для забезпечення ефективної її роботи. Для відокремлення поверхневої вологи використовують дугові сита. Основна мета подрібнення полягає у відокремленні із зерна зародка. При цьому вилучається також до 25 % крохмалю.

Відокремлення зародку

При процесі замочування кукурудзи, послаблюється зв'язок зародку з ендоспермом. Завдяки цій операції зародок стає еластичним і майже не подрібнюється, що сприяє його подальшому вилученню на сепараторах або гідроциклонах.

Суміш дробленого зерна і крохмального молока з першої дробарки надходить на першу стадію відокремлення зародка, яку проводять на гідроциклонах. Для виділення з кашки 90-97 % зародка необхідне послідо­вне дворазове дроблення і дворазове відділення зародка. Додатково заро­док очищається від залишку кашки на гідроциклоні, на дугових ситах відокремлюється від крохмального молока, 2-3 рази відмивається від вільного крохмалю зворотною виробничою водою. Потім зародок механічно збезводнюється, висушується і використовується як сировина для одержання з нього кукурудзяної олії. Він містить у перерахуванні на суху речовину 50 % жиру. Молоко, відділене при промиванні зародка, додається до замоченої кукурудзи перед дробленням.

Тонке подрібнення мезги

Після дворазового подрібнення зерна кукурудзи і вилучення з нього паростків одержана маса складається із крохмалю, великих частинок ендосперму, глютену. Щоб вилучити крохмаль, що зв'язаний із некрохмалистою частиною зерна, потрібно піддати кашку подальшому подрібненню.

Кашка після відділення зародка на дугових ситах відокремлюється від першого крохмального молока і надходить на тонке здрібнювання.

Подрібнення мезги здійснюється на жорнах або млинах.

Метою тонкого здрібнювання є максимальне вивільнення зв'язаного крохмалю, але при мінімальному здрібнюванні оболонок, де крохмалю порівняно мало. В даний час для цієї мети служать ударні млини, що являють собою дискові подрібнюючі машини, обладнані рухомими і нерухомими пальцями з особливо міцної сталі. Кашка надходить у центр між дисками, відкидається на пальці, піддається могутнім багаторазовим ударам пальців, що і вивільняє зв'язаний крохмаль.

Фільтрування і промивання крохмалю

Продукт, одержаний після подрібнення кашки, містить вільні зерна крохмалю, білки, частини глютену, клітковину.

Здрібнена кашка надходить на відділення вільного крохмалю шляхом відмивання його на ситах. Спочатку на дугових ситах відокремлюють крохмальне молоко від мезги, потім мезга відмивається від вільного крохмалю на ряді сит. Промивання мезги здійснюють по протитоковій схемі. Відмита мезга надходить на зневоднювання і виробництво кормів.

Глютен - це частки нерозчинного білка з невеликою кількістю дрібних зерен крохмалю. На кукурудзяно-крохмальних заводах для відділення глютена застосовуються могутні сепараторні станції, де встановлена кілька десятків сепараторів.

Глютен після концентрування надходить на механічне зневоднювання і потім на висушування, після чого використовується у виробництві корму або на інші цілі.

Крохмаль, що містить залишки розчинних речовин, надходить для їхнього видалення на промивання. Промивається крохмаль 1-2 рази шляхом розведення його теплою водою (40-45 °С), зневодню­вання відбувається на вакуум-фільтрах.

Крохмаль сирий, що надходить на подальшу переробку, повинний мати не більш як 0,1 % розчинних речовин, а для виробництва патоки і глюкози в ньому не повинно бути понад 0,01 % розчинного білка.

Крохмальне молоко після відділення глютена ще містить деяку кількість домішок. Тому крохмаль додатково промивають на вакуум-фільтрах. Промитий крохмаль направляють на виробництво сухого крохмалю, крохмальної патоки, кристалічної глюкози, використовують для виготовлення модифікованих крохмаяів і декстрину.

Сирий крохмаль має вологість 40-52 %, з якої приблизної2-15 % вільної і 35-38 % сорбційно-зв'язаної вологи. Вільна волога видаляється механічно - центрифугуванням, інша - сушінням. Висушують крохмаль у сушарках різних систем, використовуючи теплоносій - підігріте повітря.

Крім крохмалю з кукурудзи одержують олію, вона міститься в зародках у кількості 5-6 % до маси сухих речовин. При замочуванні зерна кукурудзи одержують екстракт, який випарюють і направляють на виробництво кормів, антибіотиків, на одержання хлібопекарських пресованих дріжджів. При поділі крохмале-білкової суспензії, крім крохмалю, одержують рідкий сход, що йде на виділення глютена. Жмих кукурудзяний - гарний корм, що складається з мезги і глютена.

Таким чином, переробка кукурудзи на крохмаль - приклад організації безвідходного виробництва, коли сировина комплексно вико­ристовується.

Окремі складові відокремлюють із складної суспензії фільтруванням, тобто пропусканням суспензії через сита, які розподіляють суспензії за розміром частинок на окремі фракції. Просіювання дає можливість відокремити крохмаль від великої та дрібної мезги. Для вилучення більш легких частинок глютену та інших домішок застосовують центрифугування. Принцип розподілу на центрифугах ґрунтується на різниці густини компонентів суспензії. Густина крохмалю 1610, мезги — 1300 кг/м3. В сепараторах крохмаль з більшою густиною легко відокремлюється від частинок глютену і мезги з меншою густиною.

Для підвищення ступеня розподілу суспензію послідовно обробляють на кількох сепараторах. Одержане крохмальне молоко додатково очищають на вакуум-фільтрах або гідроциклонах. Вихід крохмалю становить від 60 до 66,6% від маси сухої кукурудзи.


  1. Технологічна схема отримання сухого крохмалю.

Суспензія або сирий крохмаль не можуть довго зберігати особливо в теплий період часу. Тому його відразу відправляють на переробку.

Висушений та упакований крохмаль добре зберігається вигідний для транспортування та використання споживачем.



Механічне зневоднювання

Крохмаль відрізняється нестабільністю та легко змінює фізико-хімічні властивості при інтенсивній термічній обробці. У зв’язку з цим обладнання повинно працювати так, щоб отримати крохмаль необхідної вологості без перегріву зерен крохмалю.

Недостатнє очищення отриманого крохмалю погіршу процес вилучення вологи на вакуумфільтрах або сушильних центрифугах.

Сушіння крохмалю

Сушіння крохмалю є складним технологічним процесом, який повинен створити стабілізацію властивостей готового продукту при тривалому зберіганні.

В процесі сушіння крохмалю спочатку відбувається вилучення вільної вологи, потім волога переміщується із центру зерен крохмалю до їх поверхні, після чого переходить в сушильний агент (нагріте повітря), який виносить вологу із сушарки.

Особливість конструкції і роботи пневматичних сушарок, їх автоматизація дозволяє отримати повітря нагрітим до високих температур температура сушильного агента 140-150 °С

Розділення сухого крохмалю та повітряно-парової суміші здійснюють в циклонах. Кінцеве очищення повітря від крохмалю застосовують мокрим способом в скутерах.

Висушений крохмаль може містити деяку кількість крупки, яка створюється в основному при переробці недоброякісної сировини або при переробці сирого крохмалю. Тому крохмаль піддають очищенню просіюванням на буратах або на плоских розсійниках. Картопляний крохмаль просіюють на ситах з капроновою тканиною № 55, кукурудзяний - №55-60.

Просіяний крохмаль пневмотранспортом направляється в бункери або силосні банки, а з них в пакувальне відділення.

Рис. 7.5. Схема пневматичної сушильної установки ПС-15



  1. Отримання і використання модифікованих крохмалів.

  2. Отримання і використання декстринів.

ЛЕКЦІЯ 8

(4 години)
ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА КРОХМАЛЬНОЇ ПАТОКИ


  1. Технологічна схема виробництва крохмальної патоки.

  2. Підготовка та оцукрювання крохмалю.

  3. Очищення сиропів.

  4. Випарювання і утворення сиропів.









На виробництво патоки крохмаль подається у вигляді крохмального молока визначеної щільності.

Патоку, що є продуктом неповного кислотного гідролізу крохмалю, використовують у кондитерському, хлібопекарському, консервному, лікеро-горілчаному виробництвах.

Патока — слабкозабарвлена в жовтий колір, в'язка рідина. Залежно від глибини гідролізу патока має різний за вуглеводами склад. В ній містяться цукри і декстрини.

Процес гідролізу крохмалю — каталітичний, хімічний. Каталізатор — іони водню, а при ферментативному гідролізі — амілолітичні ферменти. Гідроліз може бути виражено такою характерною для поліцукридів реакцією:

Підготовка та оцукрювання крохмалю

У початковій стадії гідролізу порушується структура крохмальних зерен у результаті ослаблення і розриву зв'язків між макромолекулами амілази й амілопектину, потім розриваються зв'язки 1-4 і 1-6 і по місцю розриву приєднується молекула води. В'язкість клейстеру знижується, крохмаль розріджується.

Кислотний гідроліз проводять у конверторах періодичної дії або осахарювачах безперервної дії. Ферментативний гідроліз проводять у ферментерах.

Розглянемо гідроліз крохмалю в апаратах безперервної дії.(рис. 5.3). Ці апарати забезпечують рівномірність і необхідну швидкість процесів нагрівання, клейстеризації, осахарювання, а також високу якість продукту.

Суспензію крохмалю із вмістом сухих речовин 40 % і температурою 45-55°С зі збірника 1 підкисляють соляною кислотою (або сірчаною) зі збірника 2. Соляна кислота дозується з розрахунку 0,1-0,12 % до маси сухих речовин сировини, що переробляється. Зі збірника підкисленого крохмального молока З суспензія насосом послідовно подається в п'ять трубчастих теплообмінників 4, де підігрівається до температури 52-55°С конденсатом з відводу конденсату і надходить у нагрівачі 5. Обігрівальна пара під тиском 0,45 МПа подається в міжтрубний простір кожного теплообмінника і забезпечує температуру осахарювання - 143 °С. Після цього клейстеризований продукт попадає в безперервно-діючий гідролізатор-осахарювач 6. Його мідні труби розташовані вертикально з підведенням продукту знизу в кожну секцію. Крани 10 використовують для спуску гідролізату.

Процес гідролізу контролюють по йодній пробі, по мірі поглиблення гідролізу забарвлення змінюється від синього на фіолетове, потім буре і, нарешті, забарвлення не змінюється - немає крохмалю.



Очищення сиропів

Сироп, отриманий при гідролізі кукурудзяного крохмалю, містить клейку слизувату масу, що складається з пластин білка, просочених жиром. Якщо цей жирний осад не виділити із сиропу, то при наступній фільтрації слизуваті речовини заб'ють пори фільтруючої тканини.

Осад виділяють у камерах - апаратах-відстійниках, ефективніше це робити на сепараторах, про що було сказано вище.

Далі сироп направляють на фільтрацію для відокремлення домішок, що перейшли із крохмалю (білок, клітковина й інші), і домішок, що утворились при нейтралізації. Для цієї мети застосовують різну апаратуру - фільтрпреси, вакуум-фільтри й інші. Фільтрують з додаванням діатоміту - панцирів морських водоростей.

Паточні сиропи після фільтрації являють собою прозорі рідини, жовтого кольору. До барвників паточного сиропу відносяться продукти гідролізу білків, розкладення вуглеводів, продукти реакції меланої-диноутворення. Поряд з барвниками в сиропі містяться кислі фосфати, що обумовлюють кислотність патоки, і деякі мінеральні речовини.

Метою очищення паточного сиропу адсорбентами є повне його знебарвлення, усунення запаху, зниження кислотності. Як адсорбенти на патокових заводах застосовують активоване вугілля. Воно добре адсорбує барвні речовини, органічні домішки і майже не видаляє мінеральні. Адсорбент видаляють фільтруванням сиропу. Підготовлений таким чином сироп йде на випарювання у випарні апарати.





Випарювання і утворення сиропів

Оскільки патока - в'язкий продукт, природне охолодження йде дуже повільно, при швидкому наростанні забарвлення за рахунок утворення барвників. Щоб цього уникнути, прагнуть швидко (протягом 40-80 хв.) остудити її до температури 40-45 °С. Це кінцева операція технологічного процесу - охолодження патоки. Цей процес утруднений через високу в'язкість патоки.

Для цієї мети використовують спеціальні холодильники. Усередині теплообмінника розміщені змійовики з циркулюючої в них холодною водою. У центрі знаходиться циркулююча труба і мішалка. Гаряча патока циркулює і, проходячи між трубами змійовиків, прохолоджується. Охолоджена патока самопливом виходить по трубі в збірник.

Далі патоку фасують у ємності різного об'єму і відправляють до сховища для зберігання. Для великотоннажних споживачів патоку відправляють цистернами до виробництва.



Рис. 8.4. Схема теплообмінника-холодильника для патоки:



1 - вихід охолоджуючої води; 2 - подача води; 3 - кришка резервуару; 4 - циліндричний корпус; 5 – змійовики, 6 – циркулююча труба, 7 – мішалка.
1   2   3   4


База даних захищена авторським правом ©lecture.in.ua 2016
звернутися до адміністрації

    Головна сторінка