Кафедра металорізальних верстатів та обладнання автоматизованих виробництв



Сторінка6/18
Дата конвертації07.11.2016
Розмір1.66 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   18

4.3. Токарна обробка на верстатах з ЧПК

У дрібно- і середньосерійному виробництві для обробки ступінчастих валів ефективне застосування верстатів з ЧПК (див. рис. 4.4).



Рис. 4.4. Токарна обробка на верстаті з ЧПК


Токарні верстати з ЧПК вигідно використовувати при обробці складних багатоступінчатих заготовок, особливо з криволінійними поверхнями.

Наприклад, при заготовці – прокат, див. рис. 4.4, попередня обробка виконується за п'ять послідовних робочих ходів (1-5), а чистова (6) – за один робочий хід супорта по остаточному контуру деталі. Верстати з ЧПК працюють по автоматичному циклу, що полегшує багатоверстатне обслуговування, дозволяє виконувати просту і швидку їх переналадку для обточування ступінчастих валів різних розмірів за заздалегідь розробленою програмою керування (ПК). Час обробки на токарних верстатах з ЧПК скорочується в порівнянні із звичайним в 1,5-2 рази за рахунок зменшення Тв.

Такі верстати мають контурні системи з лінійно-круговим інтерполятором і пристроєм для нарізування різьби. Ці системи забезпечують обробку заготовок складного профілю, корекцію положення ріжучої кромки інструменту, високу швидкість допоміжних переміщень. Верстати оснащуються револьверними головками або магазинами для автоматичної зміни інструменту або різцевих блоків.

Розробка технологічної операції для токарного верстата з ЧПК включає:



  • розробка креслення заготовки і, потім, – операційного ескізу;

  • вибір схеми базування і конструкції пристосування;

  • визначення числа переходів і розробка послідовності обробки поверхонь;

  • вибір моделі верстата і типорозмірів ріжучих інструментів;

  • розрахунок припусків на обробку, режимів різання і норм часу;

  • розрахунок координат опорних точок ріжучих інструментів;

  • розробка ПК.

Базування:

  • вали – в центрах;

  • фланці – в патроні;

  • втулки – в патроні.

Оброблювані поверхні розділяють на основних і додаткових:

- ділянки, остаточна обробка яких може бути виконана прохідним або розточувальним різцем, відносять до основних.

- решта поверхонь – додаткові (торцеві і кутові канавки, різьбові поверхні і т. д.).

Послідовність виконання переходів:



  • попередня обробка основних ділянок (підрізування торців, центрування перед свердлінням, свердління отвору  до 20 мм – одним свердлом, більше 20 мм – двома) обточування зовнішніх, розточування внутрішніх поверхонь;

  • обробка додаткових ділянок (окрім канавок для виходу шліфувальних кругів, різьблення і тому подібне).

  • якщо чорнова і чистова обробка внутрішніх поверхонь виконується одним різцем, всі додаткові ділянки обробляються після чистової обробки;

  • остаточна обробка основних ділянок поверхонь, спочатку – внутрішніх, потім зовнішніх;

  • обробка додаткових ділянок, що не вимагають чорнової обробки (спочатку в отворах або на торцях, потім – на зовнішній поверхні).

Стандартний набір інструментів включає різці: прохідною, відрізною (канавочний), контурний, різьбовий, для кутових канавок, а також свердло. Для полегшення обробки можна включати свердло великого діаметру, розточувальне облямовування і т. д.

Для узгодження систем координат верстата і заготовки складають схему з координатними системами верстата Xс, Zс, пристосування Xп, Yп, деталі Xд, Yд, інструменту Xи, Zи і супорта Xо, Zо, див. рис. 4.5.




Рис. 4.5. Схема узгодження систем координат при токарній обробці
Початкове (нульове) положення різцетримача може бути задане в будь-якій точці робочого простору.

Положення всіх опорних точок траєкторії переміщення інструменту визначається в координатах X, Z робочого простору верстата.

Геометричну і технологічну інформацію кодують і записують на программоносій згідно правил, що приведені в інструкції по програмуванню, є для кожної конкретної моделі верстата і ЧПК.

Точність обробки:


  • одноразова обробка поверхні дає точність 12-13 квалитета, шорсткість =3,2 мкм. При цьому радіус галтелі – рівний радіусу при вершині різця; у інших випадках перехідну поверхню виконують за програмою;

  • для забезпечення шорсткості <1.6 мкм на останньому чистовому переході зменшують подачу і збільшують частоту обертання;

  • для точності 7-9 квалитета остаточну обробку виконують чистовим різцем з корекцією на розмір.

Схеми обробки. Сучасні ЧПК можуть забезпечувати обробку по постійному (стандартному) циклу. При складанні ПК задають початковий і необхідний контур. Наприклад, при обробці основної поверхні застосовують чорнові і чистові різці. Канавки суцільної форми обробляють за типовою програмою за декілька ходів. Схему обробки вибирають з урахуванням глибини і ширини канавки. Застосовують канавочні прохідні різці і багатоступінчату обробку.

ЛЕКЦІЯ 5. СПОСОБИ І ТЕХНІЧНІ ЗАСОБИ ПІДГОТОВКИ ПРОГРАМ КЕРУВАННЯ


Технологічний процес обробки деталі і програми керування для верстатів з ЧПК по її виготовленню розробляються на основі різноманітної інформації, яка готується різними підрозділами підприємства. Сучасний рівень розвитку техніки дозволяє здійснювати так званий наскрізний процес, при якому автоматизовані і компьютеризовані усі етапи роботи із створення виробу – від розробки до виготовлення. На рис. 5.1 зображена спрощена схема такого процесу.




Конструктори

Технологи-програмісти

Майстри, налагодджувальник і оператори станків


Рис. 5.1. Схема наскрізного проектування і виготовлення виробів на виробництві, оснащеному верстатами з ЧПК

В умовах сучасного виробництва підготовка програм керування здійснюється різними способами за допомогою різних технічних засобів. Вибір визначається конкретними умовами виробництва, в першу чергу моделями верстатів і систем ЧПК, фінансовими можливостями підприємства, рівнем кваліфікації фахівців і т. д.

Залежно від перерахованих чинників можливі три різні організаційні рівні, на яких здійснюється розробка програм керування:


  • рівень виробничого цеху;

  • рівень спеціалізованого підрозділу по програмуванню;

  • рівень конструкторсько-технологічного підрозділу.



Складання програм керування в цеху

Складання програм керування в цеху проводиться, як правило, вручну для конкретної моделі верстата, оснащеному конкретною системою ЧПК. При ручному способі підготовки всі необхідні для складання програми обчислення виконуються в основному вручну або за допомогою калькуляторів. Потім на основі проведених обчислень вручну або на якому-небудь друкуючому пристрої складається програма керування в спеціальних кодах на мові системи ЧПК верстата. Після чого текст програми керування за допомогою спеціальної техніки переноситься на программоносій, а з нього - в систему ЧПК верстата.

Останнім часом, завдяки швидкому розвитку техніки з ЧПК, при ручному способі програмування в цеху широко використовується введення програми в систему ЧПК безпосередньо з пульта верстата, через клавіатуру і дисплей. Можливості сучасних пультів з ЧПК дозволяють виконувати на них не тільки ручне введення тексту програми керування, але й попередню графічну імітацію обробки за складеною програмою, а також корекцію введеної програми.

Введення програми з пульта верстата має один принциповий недолік – при введенні тексту нової програми неминуче відбувається значний простій дорогого верстата.

Як правило, програмування в цеху використовується у відносно невеликих фірмах, що мають декілька верстатів з ЧПК, в яких фахівець з технології і програмування не може мати постійного, повноцінного завантаження. В цьому випадку доцільніше привертати оператора верстата для виконання всього різноманіття завдань, пов'язаних з обслуговуванням верстатів з ЧПК: не тільки знімати і встановлювати заготовки і стежити за обробкою, але й вводити програму керування ЧПК, перевіряти і оптимізувати її.

Програмування в цеху має певні позитивні і негативні сторони. Воно не вимагає великих витрат на організацію роботи і дозволяє оперативно вносити зміни до вже існуючих програм. Проте щоб воно було ефективним, необхідно виконати ряд умов:



  • програма керування повинна мати невеликий об'єм і не вимагати при її складанні громіздких і складних обчислень;

  • асортимент оброблюваних на верстатах з ЧПК виробів не повинен бути великим і не повинен часто мінятися;

  • оператор верстатів з ЧПК не повинен одночасно обслуговувати багато верстатів;

  • оператор верстатів з ЧПК повинен мати високу кваліфікацію, що дозволяє виконувати не тільки прості операції по обслуговуванню верстата, але і функції технолога-програміста.


Складання програм керування

у спеціалізованому підрозділі по програмуванню
Підготовка програм силами спеціалізованих підрозділів характерна для щодо крупних виробничих фірм, оснащених різноманітним устаткуванням з ЧПК і що мають стабільні замовлення. В цьому випадку для фірми економічно недоцільно проводити складання програми в цеху безпосередньо у верстатів, оскільки це приводить до значних втрат машинного часу. Набагато вигіднішою є організація окремого підрозділу, що виконує виключно розрахунки і складання програм керування завдяки чому постійно створюються умови для максимального завантаження верстатів з ЧПК і безперебійного виготовлення на них виробів.

Якщо підрозділ має в своєму розпорядженні програмістів високої кваліфікації, вироби, що виготовляються, не відрізняються високою складністю, і зміна номенклатури виробів відбувається рідко, то для складання ефективних програм, що управляють, як правило, цілком достатньо ручного способу програмування. Якщо одна з перерахованих умов не дотримується, то для успішної роботи в сучасних умовах необхідно використовувати автоматизовані способи підготовки програм.

Існує декілька рівнів автоматизації програмування для ЧПК:


  • перший рівень – розрахунок на комп'ютерах геометричних координат характерних точок траєкторії, по яких ріжучий інструмент переміщується в процесі обробки;

  • другий рівень – розрахунок на комп'ютерах програми керування по виконанню одним інструментом окремого переходу технологічної операції і складання тексту програми на цей перехід в кодах конкретної системи ЧПК;

  • третій рівень - розрахунок на комп'ютерах програми керування на операційний технологічний процес і складання тексту програми в кодах конкретної системи ЧПК.



Складання програм керування

у конструкторсько-технологічному підрозділі
Завдяки інтенсивній комп'ютеризації виробництва з'явилася можливість проводити підготовку програм керування силами співробітників конструкторсько-технологічних підрозділів. Ця робота виконується за допомогою CAD/CAM-систем, які дозволяють організувати на одному комп'ютері універсальне робоче місце і виконувати на нім весь комплекс робіт: від розробки виробу до розробки програм керування для його виготовлення на верстатах з ЧПК.

Використання CAD/CAM-систем при складанні програм керування в роботі конструкторів і технологів:



  • дозволяє використовувати геометричну модель виробу, що виготовляється, для складання в інтерактивному діалоговому режимі операційного технологічного процесу її обробки;

  • позбавляє від необхідності виконувати математичні обчислення траєкторій переміщень ріжучого інструменту при обробці на верстатах з ЧПК;

  • дозволяє скласти програму керування в спеціальних кодах для різних систем ЧПК, задаючи початкові технологічні параметри в словесній формі з використанням загальнотехнічних термінів;

  • дозволяє виконати графічну імітацію обробки виробу за складеною програмою керування і внести, при необхідності, коректування в програму;

  • дозволяє отримати велику частину необхідної для документообігу технологічної документації.

В більшості випадків застосування CAD/CAM-систем дозволяє об'єднати працю представників декількох спеціальностей в особі одного фахівця – конструктора-технолога-программіста. Виняток становлять лише програми обробки особливо складних деталей, розробка яких вимагає специфічних знань за технологією і математикою.
Процедура ручного складання програм керування

Ручний спосіб підготовки програм керування застосовується, як правило, в двох випадках:



  • при виготовленні технологічних і нескладних по конструкції виробів, коли трудомісткість підготовки програми керування вручну співрозмірна з трудомісткістю підготовки початкових даних для автоматизованого програмування;

  • коли на підприємстві відсутні технічні засоби по автоматизованій підготовці програм керування.

Для виконання ручного програмування необхідно мати:

  • креслення деталі з технічними вимогами на її виготовлення;

  • керівництво по експлуатації верстата з ЧПК, на якому виконуватиметься обробка;

  • інструкцію по програмуванню для системи ЧПК даного верстата;

  • відомості про наявний ріжучий інструмент з вказівкою налагоджувальних розмірів;

  • нормативи режимів різання.

Результатом ручного програмування є текстовий або табличний запис програми керування, яка потім або набирається безпосередньо на пульті верстата, або наноситься за допомогою спеціальної техніки на программоносій, з якого завантажується в систему ЧПК верстата.

Ручна підготовка програми керування організаційно є достатньо складним процесом, в якому власне складання тексту програми керування є лише одним з декількох взаємозв'язаних етапів. На рис. 5.2 зображена структурна схема організаційного процесу ручного складання програми керування характерного для стабільно працюючого підприємства.





Рис. 5.2. Структурна схема ручного складання програми керування

ЛЕКЦІЯ 6. АВТОМАТИЗАЦІЯ РОЗРОБКИ ПРОГРАМ КЕРУВАННЯ. СИСТЕМИ АВТОМАТИЗАЦІЇ ПРОГРАМУВАННЯ (САП)


Складовою частиною процесу технологічної підготовки виробництва є програмування роботи устаткування з ЧПК, яке може виконуватися як в ручному режимі, так і із застосуванням засобів автоматизації.

Ручне” програмування полягає в тому, що технолог по заданому операційному технологічному процесу розраховує траєкторію переміщення інструменту, призначає необхідні технологічні команди (подачу, охолоджування, зміну інструменту і т. д.). При цьому потрібне детальне опрацьовування технологічного процесу, коли визначаються не тільки окремі робочі ходи, але й проводиться розчленовування кожного з них на кроки, що є переміщеннями інструменту вздовж певного геометричного елементу поверхні деталі (циліндр, конус, дуга і ін.). Кроками можуть бути і окремі ділянки поверхні, що обробляються з різьбленими режимами різання.

Результатом програмування є програма керування (ПК), яка є сукупністю команд на мові програмування і визначає алгоритм функціонування верстата по обробці конкретної заготовки.

При автоматизованому програмуванні в ідеальному випадку всі завдання ручного програмування повинні вирішуватися на ЕОМ.

Оператор, керівник верстатом з ЧПК, зазвичай не приймає безпосередньої участі у формуванні деталі, точність отримуваних розмірів і якість обробки забезпечується ПК і точністю верстата.

Автоматизоване” програмування полягає в тому, що ряд завдань виконується за допомогою системи автоматизації програмування (САП). САП – це комплекс технічних, програмних, мовних і інформаційних засобів, що здійснюють перетворення даних креслення і технології в коди пристрою для управління устаткуванням з ЧПК. Вони зазвичай організовані по структурі: вхідна мова, процесор, проміжна мова, процесор поста.

Структуру САП можна уявити собі у вигляді, рис. 6.1.

Рис. 6.1. Структурна схема САП


Вхідна мова САП- це проблемно орієнтована мова, для опису початкових даних про деталь і технологічний процес її обробки на устаткуванні з ЧПК, служить для введення початкової інформації в процесор.

Процесор САП - програмний продукт для вирішення геометричних і технологічних завдань, і для управління процесом обробки даних на ЕОМ.

Проміжна мова - внутрішня програмно-орієнтована мова, службовець для представлення даних, що передаються від процесора до процесора поста.

У літературі проміжну мову називають CL DATA (Cutter Location Data-данные про переміщення інструменту).



Постпроцесор САП - програмний продукт, для адаптації ПК до конкретного устаткування з ЧПК.

САП класифікується по декількох критеріях, рис. 6.2:



Рис.6.2. Критерії класифікації САП


а) по числу координат керування;

б) по рівню схвалюваних рішень;

в) по рівню спеціалізації;

г) за формою представлення початкових даних;

д) по режиму роботи
а) Двокоордінатні САП готують ПК для токарних, електроерозійних, газорізальних і т.д. верстатів. Рух інструменту відбувається в одній із координатних площин.

2.5-координатні САП готують УП для токарних, фрезерних, свердлильних і інших верстатів, при цьому одночасне переміщення тільки по двох координатах.

Трьохкоордінатні САП готують УП для обробки довільної поверхні другого порядку. Багатокоординатні САП можуть також забезпечувати кутові переміщення навколо однієї з координатних осей.

Приклади САП: 2,5коорд.: ЕСПС-ТАУ, САП-СМ, ТЕХТРАН, АДАРТ (США), NELAPT(Англ.), AutoText(ГДР), IFAPT(Франц), Гарт (Яп).

3-коорд.: MODAPT (Італ), PROMO (Франц).

Багатокоорд.: АРТ(США-automatically Programmed Tools).



б) До технологічних завдань, вирішуваний автоматизований чи ні, відносяться такі, як типові технологічні цикли течії, свердління, нарізавання різьби, фрезерування кола і прямокутної площини, фрезерування пазів і карманів, розбиття припусків на проходи, розрахунок режимів різання і т. д.

у) універсальні САП – це системи широкого призначення. Наприклад: АРТ-дозволяє програмувати обробку конусів, циліндрів, еліпсоїдів, сфер, і т. д.

Спеціалізовані САП - для підготовки ПК по видах обробки (токарною, фрезерною, свердлувально-розточувальною, і т. д.).

Останні роки розвитку САП йде по шляху створення спеціалізованих систем з високим рівнем автоматизації вирішення технологічних завдань.

Приклад. EXAPT(ФРН), складається з трьох підсистем:

EXAPT-MO1 - ядро системи;

EXAPT-MO2 - для токарних верстатів;

EXAPT-MO3 – сверл., фрез., ОЦ.

Підсистема EXAPT-MO2 включає наступні етапи:

-описання геометрії деталі;

-описання технологічних переходів;

-описання процесу обробки.

При цьому автоматизується вирішення завдань:

- розбиття на проходи;

- розрахунок режимів різання;

- побудова траєкторії руху інструменту при чорновій і чистій обробці;

- контроль на наявність зіткнень.

В даний час випускаються системами ЧПК типу CNC з вбудованими САП програматорами. Вони дозволяють оперативно готувати УП (розробляти, відладжувати і редагувати) під час обробки іншої установки. Це скорочує простий устаткування.

г) Більшість САП мають вільну форму представлення початкових даних на вхідній мові, зокрема – геометрична модель.

При табличній формі технолог заповнює спеціальні бланки у вигляді таблиць.

Уявлення у формі «меню» це властивість інтерактивних САП, коли з екрану дисплея запрошується необхідна інформація і по вибору користувача вона вводиться в систему.

д) Перші САП працювали в пакетному режимі, коли дані, підготовлені технологом, вводилися в ЕОМ і перетворювалися в ПК для верстата. У разі помилок - процедура повторювалася.

При інтерактивному рішенні програмування відбувається в режимі діалогу і можливе повторення ПК з будь-якої початкової точки. Але діалог обмежує розробника у вибиранні засобів для вирішення завдання. Тому такі САП ефективні у виробництвах з невисокою складністю високим рівнем уніфікації деталей, що виготовляються, або їх елементів.

Сьогодні відбувається серйозне переосмислення підходів до організації вітчизняного промислового виробництва. Вимоги замовників постійно підвищуються, їх кваліфікація і обізнаність про ті або інші товари на ринку також значно зросли, і тому практично у всіх галузях доводиться шукати методи зацікавленості замовників новітніми розробками. Головним чинником успіху сьогодні стає підвищення якості і швидкості проектування з максимально швидким доведенням продукту до ринку.

Без комп'ютерної автоматизації вже неможливо проводити сучасну складну техніку. У всьому світі відбувається різке зростання комп'ютеризації на виробництві і в побуті. Впровадження комп'ютерних і телекомунікаційних технологій підвищує ефективність і продуктивність праці. В умовах ринкової економіки і активної конкуренції особливої гостроти для машинобудівних заводів набуває проблема регулярного оновлення продукції, випуску нових модифікацій вже розроблених виробів. Перш ніж випустити нову конкурентноздатну продукцію, необхідно провести велику роботу по збору, накопиченню і оперативній обробці інформації. Переробка великих об'ємів інформації в даний час неможлива без використання ЕОМ.

На крупних підприємствах на передній план виходять питання організації взаємодії проектувальників і забезпечення інтегрованого процесу, що охоплює всі стадії, - конструювання виробу, аналіз, технологічне проектування, отримання програми для верстата з ЧПК. Важливим елементом нових підходів до вирішення технологічних завдань є інструменти проектування - конструкторські і технологічні САПР, програми аналізу і системи підготовки виробництва.

Можна відзначити наступні САП, розроблені свого часу в операційній системі MS DOS:

САП-2; СППС; СПС-ТАУ;

САП «ТЕХТРАН»; Сапфір4 і т. д.

За останні 5-10 років найбільш відомі фірми і їх програмні продукти:

Російські фірми: АТ «Топ Системи» (м. Москва), компанія «Аскон» (м. Москва, м. Санкт-Петербург), АТ «Автомеханіка» (м. Москва), НТЦ «Вектор» (м. Москва), НТЦ «Конструктор» (м. Москва), НТЦ «ГЕМА» (м. Москва), компанія «ТЕСИС» (м. Москва).

Зарубіжні фірми: компанія «Omega Technologies Ltd.» (офіси в містах Москва і Іжевськ), компанія «Autodesk» (м. Москва), компанія «Delcam» (м. Москва), фірма «Sprut Technology» (м. Москва) корпорація «SolidWorks» (м. Москва).

Ці фірми пропонують повний набір програмних засобів, що забезпечують високі темпи, якість проектних рішень, як для підприємств, так і окремих користувачів. Ці пакети прикладних програм використовують новітні ідеї в області САПР і забезпечують комплексну автоматизацію на використанні CAD/CAM/CAE - систем в проектуванні технологічних процесів; складанні технологічної документації, що відповідає всім вимогам ЕСКД; у аналізі і виготовленні виробів в машинобудуванні.

ЛЕКЦІЯ 7. ПРИКЛАДИ ВІТЧИЗНЯНИХ САП. СИСТЕМА T-FLEX ЧПК ДЛЯ ВЕРСТАТІВ З ЧПК
Для підготовки програм для верстатів з ЧПК фірма "Топ Системи" пропонує свою розробку T-FLEX ЧПК. Можна виділити п'ять основних достоїнств, які роблять систему T-FLEX ЧПК привабливою для багатьох російських підприємств. Це - висока функціональність системи, простота в освоєнні системи, якісний технічний супровід (мається на увазі адаптація системи до устаткування клієнтів і консультації кінцевих користувачів системи), постійне оновлення системи (користувач протягом року отримує безкоштовно всі оновлені версії), і приваблива цінова політика.

Система підготовки програм керування для верстатів з ЧПК забезпечує створення програм керування для контурної і об'ємної обробки заготовок, візуалізацію траєкторій обробки і руху інструменту. T-FLEX ЧПК володіє широкими можливостями настройки під конкретне устаткування. T-FLEX ЧПК - вбудовуваний в систему T-FLEX CAD модуль, завдяки чому виходить повноцінне CAD/CAM-решение. При такій організації додатку виключається можливість спотворення геометрії моделей, що передаються від конструктора до технолога-програміста, спрощується модифікація геометрії моделі, підтримується наскрізна параметризація.




T-FLEX ЧПК - вбудовуваний в систему T-FLEX CAD модуль

завдяки чому виходить повноцінне CAD/CAM-рішення


Інтеграція систем T-FLEX ЧПК і T-FLEX CAD

T-FLEX ЧПК - професійне середовище створення програм керування для різних видів обробок у поєднанні із засобами параметричного тривимірного і двомірного моделювання. Завдяки асоціативному зв'язку між геометрією заготовки і параметрами програм керування T-FLEX ЧПК забезпечує непротиріччя інформації про модель деталі і програму її виготовлення і створює передумови для паралельного проведення конструкторського і технологічного проектування. При параметричній зміні початковій моделі деталі, отриманої на етапі конструювання, відбувається автоматична зміна розрахованої траєкторії обробки і отриманої по даній траєкторії програми керування. Ця відмітна особливість T-FLEX ЧПК дозволяє почати розробку програм керування на ранішньому етапі підготовки виробництва і поліпшити їх якість.

Інтерфейс задання параметрів команд T-FLEX ЧПК повністю вбудований в область службових вікон T-FLEX CAD, що дозволяє виконувати задання траєкторій і підготовку програми ЧПК, не виходячи з середовища проектування і автоматично синхронізувати операції механічної обробки відповідно до змін геометрії моделі. Крім того, користувач отримує всю повноту функціональності системи T-FLEX CAD, що дозволяє створювати моделі і креслення оброблюваних деталей з нуля і можливість розробляти пристосування і ріжучий інструмент.

Типи обробок в модулях електроерозійної і лазерної обробок


Модульна побудова

T-FLEX ЧПК система, що гнучко настроюється, побудована за модульним принципом, тобто до базового модуля можна підключати будь-який набір методів обробки: електроерозійною і лазерною (2D-, 2.5D- і 4D-різання, гравіювання тексту); точіння; гравіювання; 2D- і 5D-свердління; 2D-, 2.5D-, 3D- і 5D-фрезерування, штампування. Окремі опції команд дозволяють створювати спеціалізовані програми для обробки кулачків, газового або гідроструйного різання.



Базовий модуль

Включає такі інструменти, як:

– Редактор ріжучого інструменту - призначений для завдання конструкторсько-технологічних параметрів ріжучого інструменту, що використовується при обробці конкретних деталей. Дозволяє створювати бази даних інструменту, з подальшим використанням їх як бібліотеки (для ділянки, цеху, по видах обробки і т. д.).

– Редактор користувацьких машинних циклів - призначений для створення і редагування машинних циклів стійок управління для токарної, свердлильної і фрезерної обробок. Створений опис машинних циклів використовується при підготовці програм для конкретних верстатів і стійок, дозволяє створювати управляючі – програми з використанням спеціалізованих циклів обробки.

– Редактор постпроцесорів - призначений для створення і редагування призначених для користувача постпроцесорів (інтерфейсних програм, призначених для тієї, що перекодувала ПК в систему команд конкретних верстатів і стійок) для всіх видів обробки. Модулем є діалоговий редактор, що дозволяє за короткий час створити призначений для користувача формат кадрів і структуру програми керування. Для тоншої і повнішої настройки пропонуються засоби прямого програмування постпроцесорів з призначеними для користувача прикладами. З системою поставляється бібліотека, яка містить більше 350 готових постпроцесорів. Їх редагування прискорює доведення необхідних користувачеві процесорів поста. У вартість T-FLEX ЧПК також включено створення декількох процесорів поста для устаткування користувача. Імітатор обробки без знімання матеріалу - призначений для швидкої попередньої оцінки користувачем результатів своєї роботи. Імітатор відображає рух ріжучого інструменту по вказаній користувачем траєкторії, дозволяючи побачити складки оброблюваної деталі. Для підприємств, що прагнуть автоматизувати процес підготовки виробництва, максимально використовувати можливості устаткування і отримувати вищі результати по точності і якості поверхні оброблюваних деталей, T-FLEX ЧПК є якнайкращим вибором.

– Редактор ріжучого інструменту - призначений для завдання конструкторсько-технологічних параметрів ріжучого інструменту. який використовується при обробці конкретних деталей. Дозволяє створювати бази даних інструменту, з подальшим використанням їх як бібліотеки (для ділянки, цеху, по видах обробки і ін.).

– Редактор користувацьких машинних циклів - призначений для створення і редагування машинних циклів стійок керування для токарної, свердлильної і фрезерної обробок. Створений опис машинних циклів використовується при підготовці програм для конкретних верстатів і стійок, дозволяючи створювати програми керування з використанням спеціалізованих циклів обробки.
Програми для верстатів з ЧПК
Штампування

Штампувальний модуль T-FLEX ЧПК може створювати траєкторії одиночного удару інструментом довільної форми. Користувач може встановлювати габаритні обмеження зон зміни інструменту і зон перехоплень листа оброблюваного матеріалу. Для даного модуля доступна нова можливість вставки фрагмента креслення з траєкторіями обробки і включенням їх в загальний список траєкторій. Для імітації траєкторій обробки штампувального модуля може бути використаний вбудований імітатор, що дозволяє в покадровому режимі проконтролювати відробіток ПК: переходи між контурами, зміну інструменту, відведення інструменту або зовнішній імітатор T-FLEX NC Tracer 3D із зніманням матеріалу.



Робоче вікно T-FLEX ЧПК. Модуль штампування



3D-фрезерування

Виконання операцій ЗD-фрезерування ґрунтується на тривимірній геометрії деталі і дозволяє задавати обробку як поверхневих, так і твердотільних моделей. Система підтримує різні стратегії обробки (пошарову, еквідистантну, по спіралі) і користувач, змінюючи параметри, може створити як чорнову вибірку матеріалу, так і чистову обробку деталі. При створенні програми керування може використовуватися або аналітичний, або дискретний опис моделі. T-FLEX ЧПК дозволяє створювати ПК для зонної обробки твердих тіл і їх перетинів (обробка обмеженої поверхні тіла, виконувати різні технологічні переходи (обробку колодязів, підбірку ребер, розрахунок спіралевидної траєкторії для обробки тіл обертання, і т. д.).


Побудова траєкторій руху інструменту в модулі ЗD-фрезерної обробки

відбувається на основі ЗD-моделі T-FLEX CAD.
5D-фрезерування

Даний вид фрезерування застосовується для об'ємної обробки поверхонь і твердих тіл з розширеними можливостями визначення положення інструменту щодо оброблюваної деталі. Розрахунок траєкторій проводиться як на основі ізопараметричних параметрів поверхонь, так і з урахуванням заданих користувачем направляючих шляхів і геометричних параметрів. Нахил інструменту можна задати за допомогою векторів зсувів, кутів випередження або вибравши орієнтуючий шлях, що визначає орієнтацію інструменту, який змінюється. Для обробки просторово складних поверхонь (поверхонь подвійної кривизни) в T-FLEX ЧПК використовується розрахунок траєкторій, що виконується по об'єднаній поверхні - єдиній параметричній області, сформованій для завдання положення інструменту. У системі можливо безперервне і позиційне 5D-фрезерування з параметричним визначенням зон фіксації нахилу інструменту, а також завдання змінного припуску і робочої подачі у визначених користувачем параметричних зонах. Використання цих опцій дозволяє підвищити якість оброблюваних деталей за рахунок скорочення змін напряму і збереження постійної швидкості різання при складних переміщеннях інструменту.



5D-свердління

Модуль для розрахунку траєкторії свердління довільно орієнтованих в просторі отворів (ці елементи не рідкість в корпусних деталях). У модулі реалізований набір машинних циклів 5D-сверления, торцювання, глибокого свердлення, нарізання різьби мітчиком і розточування. Використання модуля дозволяє збільшити точність і скоротити час обробки за рахунок скорочення кількості установок деталі і пов'язаних з ними налагоджувальних робіт.



Обробка кулачків

У T-FLEX ЧПК обробка об'ємних кулачків - окремий вид обробки, призначений для фрезерування секторних і замкнутих тіл обертання. При цьому розраховуються концентричні проходи, розташовані в площинах ортогональних до осі обертання деталі. Формоутворювальне переміщення інструменту проводиться аналогічно переміщенню штовхача під час роботи кінематичної пари.



У T-FLEX ЧПК обробка об'ємних кулачків - окремий вид обробки

призначений для фрезерування секторних і замкнутих тіл обертання.

7.2. Система автоматизації програмування - «КОМПАС-ЧПК»


Система «КОМПАС-ЧПК» забезпечує автоматизоване проектування програм керування для верстатів з ЧПК різних класів:

  • верстати свердлильно-фрезерної групи і оброблювальні центри;

  • електроерозійні верстати;

  • токарне устаткування;

  • верстати для газового, лазерного і плазмового різання, верстати гравіювань ;

Основне програмування обробки виконується в межах 2,5 координат. Додатково є можливість виконувати 3D- обробку лінійчатих і сплайн поверхонь кульовою фрезою, а також програмувати обробку для чотирьох координатних електроерозійних верстатів.

У КОМПАС-ЧПК не існує початкової програми в традиційному розумінні, в мовному вигляді. Програмування здійснюється шляхом послідовного завдання так званих технологічних блоків. Кожним блоком є типовий набір технологічних дій, наприклад, "свердління групи отворів" або "фрезерування заниження". Обробка в блоці може виконуватися декількома інструментами, наприклад, послідовне чорнове і чистове фрезерування поверхні різними фрезами. КОМПАС-ЧПК здійснює автоматичний розрахунок технологічних режимів обробки з урахуванням характеристик інструменту і оброблюваного матеріалу.

Режим графічного контролю дає можливість проглядати на екрані реалістичне зображення траєкторії руху інструменту при обробці. Такий перегляд може здійснюватися як по окремих блоках, так і для всієї початкової програми в цілому.

Формування програми (ПК) керування для верстата з ЧПК виконується відповідним постпроцесором. Сформована програма поміщається в архів ПК, де вона доступна для перегляду і редагування. Виведення ПК здійснюється на перфострічку або у файл. Для підключення до комп'ютера перфоратора і фотопрочитуючого пристрою використовується спеціальна плата сполучення.

Разом з ПК технолог може отримати карту наладки верстата ЧПК і розрахунково-технологічну карту. Система включає широкий набір готових постпроцесорів для різних моделей систем ЧПК (Н-33, 2С42-61, 2С85-63, VECTOR, 2М43 і т. д.). У КОМПАС-ЧПК є інваріантний постпроцесор, який можна налагоджувати на обслуговування різного устаткування.

ЛЕКЦІЯ 8. Розробка технології, моделювання і підготовка програм (УП) КЕРУВАННЯ в ADEM CAM


ADEM CAM дозволяє задавати технологічні переходи як для конструктивних елементів, що складаються з плоских 2D-контурів і 3D моделей, створених в модулі ADEM CAD, так і для імпортованих плоских і об'ємних моделей. ADEM CAM включає інструменти для редагування технологічного маршруту і моделювання процесу обробки.

Результатом роботи модуля ADEM CAM є, відлагоджена в процесі моделювання, програма керування для верстата з ЧПК. Технологічні об'єкти, складові технологічного процесу обробки, асоціативно звязані з геометричною моделлю, створеною в ADEM CAD або імпортованою з інших систем проектування. Тобто всі зміни, внесені конструктором в геометричну модель виробу, що проектується автоматично відбиваються на технологічному процесі обробки.

Модуль ADEM CAM є частиною інтегрованої системи, і включає ряд підсистем що спільно функціонують в єдиному технологічному просторі:

- глибока взаємодія з модулем Adem CAD;

- підготовка програм (ПК) керування з використанням будь-яких видів геометричних даних, плоских ескізів, креслень, поверхонь, твердих тіл і їх комбінацій;

- повна асоціативність геометричної і технологічної моделей, автоматичне відстеження в ПК змін внесених конструктором;

- динамічне моделювання процесу обробки з можливістю задання складної заготовки (штампування, литво) і порівняння результату обробки з математичною моделлю;

- генерація постпроцесорів для всіх типів стійок з ЧПК за допомогою модуля Adem GPP;

- бібліотека готових постпроцесорів (більше 200 найменувань) для більшості російських і зарубіжних стойок з ЧПК, можливість доопрацювання і коректування постпроцесорів;

- 2х-, 2.5х-, 3х-, 5х -координатне фрезерування;

- розрахунок траєкторії руху інструменту використовуючи схеми: еквідистанта, зворотна еквідистанта, петля еквідистантна, зигзаг еквідистантний, спіраль, петля, зигзаг, петля UV, зигзаг UV, петля контурна, зигзаг контурний, олівцева;

- контроль залишкового припуску окремо для зовнішніх і внутрішніх меж конструктивного елементу;

- автоматичний підбір необроблених зон для 2х -, 2.5х - і 3х - координатного фрезерування;

- автоматичний розрахунок точки врізання, врізання по нормалі, лінійне з нахилом, радіус з нахилом, попереднє засвердлювання;

- формування підходу і відходу по нормалі, лінійного (з контролем довжини і кута) або радіусу (з контролем радіусу і кута розвороту);

- використання верстатних циклів, робота з викликом підпрограм;

- формування декількох варіантів маршруту обробки в рамках одного проекту;

- використання інструменту всіх типів: фрези кінцеві, конічні, кутові, дискові, з скругленням або сферичні;

- створення бібліотеки інструментів;

- формування переходів центрувати, свердлити, розвернути, зенкувати, розточити, нарізати різьбу;

- задання токарних переходів з моделюванням об'ємів припуску, що видаляється, для кожного переходу;

- токарна обробка по схемах: чорнове, попереднє, зміщене, прорізка, контурне, чорнова прорізка;

- формування переходів точити, розточити, відрізати, підрізати, нарізувати різьбу токарний;

- створення власної бібліотеки токарних різців з точним моделюванням ріжучої кромки і заданням настрою вальної точки;

ADEM CAM комплектується різними пристроями передачі ПК на верстати з ЧПК.

На рис. 8.1 показані основні поняття і визначення, призначені для створення і редагування технології обробки деталей і підготовки програм керування для верстатів з ЧПК в системі ADEM CAM.




Рис. 8.1. Блок-схема основних понять і визначень в системі ADEM CAM
МАРШРУТ ОБРОБКИ послідовність технологічних об'єктів, який описує що, як і в якому порядку оброблятиметься:

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ОБ'ЄКТ (ТО) – кожен конструктивний елемент з певним технологічним переходом або технологічна команда.

КОНСТРУКТИВНИЙ ЕЛЕМЕНТ (КЕ) - Конструктивний елемент – елемент деталі, що обробляється за один технологічний перехід.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПЕРЕХІД (ТП) – набір технологічних параметрів, що визначають стратегію обробки одного конструктивного елементу. Для створення технологічного переходу потрібно вибрати тип технологічного переходу, задати параметри переходу і параметри інструменту.

ТЕХНОЛОГІЧНА КОМАНДА (ТК) - технологічний об'єкт не пов'язаний з безпосередньою обробкою (зняттям металу). Окрім допоміжних технологічних команд Ви можете визначити деякі загальні команди: початок циклу, площина холостих ходів і так далі;

CLDATA– послідовність команд верстату. CLDATA містить команди переміщення інструменту, команди не пов'язані з переміщенням інструменту (наприклад, включення/виключення шпинделя, охолоджування), довідкову інформацію (назва ПК, модель верстата і тому подібне).

ПРОГРАМА (NCпрограмма) КЕРУВАННЯ - послідовність команд для певного виду устаткування.


8.1. Інтерфейс модуля ADEM CAM 7.0
8.1.1. Робочий стіл ADEM CAM 7.0
Після запуску системи на екран дисплея виводиться робочий стіл ADEM CAD. У меню “Файл ” містяться команди по створенню, відкриттю і збереженню робочих файлів, по збереженню маршруту і програми керування по виводу на друк креслення або даних з екрану дисплея, по диспетчеризації файлів і виходу з системи.

У меню “Модуль” містяться команди по виклику і активізації модулів:



  • Adem CAD – графічний;

  • Adem CAM – технологічний і по створенню ПК;

  • Adem TDM – технологічний і по створенню технологічної документації;

  • Adem Verify – по об'ємному моделюванню.

У падаючому меню Модуль вибором пункту ADEM CAM відкривається робочий стіл ADEM CAM, рис. 8.2.

Рис. 8.2. Робочий стіл модуля ADEM CAM 7.0


Робочий стіл модуля ADEM CAM містить:

- в 1-ій строчці зверху – ім'я модуля системи і робочого файлу;



  • у 2-ій строчці зверху – заголовки падаючих меню (вони такі ж, як в модулі ADEM CAD);

  • у центрі – графічне поле, в якому розміщується креслення деталі, і проводяться всі операції по моделюванню процесу її механообработки;

  • навколо графічного поля розташовані панелі управління з кнопками, що містять піктограми команд для моделювання процесу механообработки плоских (2D) і об'ємних (3D) моделей деталі;

  • у 1-ій і 2-ій строчці знизу – рядки стану технологічного модуля.

Розташовані навколо графічного поля панелі управління (див. рис. 8.2) мають наступне призначення:

1 – Конструктивні Елементи; 2 – Переходи; 3 – Режими САМ; 4 – Стандартна САМ; 5 – AdemVaultCAM; 6 – Управління ТЕ; 7 – Процесор; 8 – Моделювання 2D; 9 – Моделювання 3D; 10 – постпроцесор; 11 – САМ інформація ; 12 – Команди; 13 – Настройка; 14 – Камера САМ; 15 – Робоча площина САМ; 16 – Режими отримання координат САМ; 17 – Режими відображення САМ; 18 – Режими САМ.


8.1.2. Панелі управління ADEM CAM 7.0


1 – Конструктивні Елементи

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13


1 – Колодязь; 2 – Уступ; 3 – Стінка; 4 – Вікно; 5 – Площина; 6 – Паз; 7 – Отвір;

8 – Торець; 9 – Область; 10 – Різьблення; 11 – Скіс; 12 – Плече; 13 – Поверхня.



Конструктивний елемент це геометричний елемент деталі, що обробляється за один технологічний перехід. Модуль ADEM CAM працює з 13-у типами конструктивних елементів, за допомогою яких можна описати будь-яку оброблювану деталь. Команди створення конструктивних елементів розташовані на панелі «Конструктивні елементи»:

Для створення конструктивного елементу будь-якого типу необхідно: вибрати тип створюваного конструктивного елементу, задати параметри, вказати контур, що визначають межі конструктивного елементу або його перетину, і, при необхідності, вказати поверхні, що визначають межі конструктивного елементу.

2 – Переходи

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 – Фрезерувати 2.5Х; 2 – Фрезерувати 3Х; 3 – Свердлити; 4 – Нарізати різьбу;

5 – Розточити; 6 – Точити; 7 – Підрізати; 8 – Нарізати різьбу (токарний); 9 – Пробити; 10 – Різати


Для створення програм керування на фрезерні верстати з ЧПК в ADEM використовуються фрезерні переходи. У ADEM реалізоване плоске (2.5Х), об'ємне три і п'ятикоординатне фрезерування, а також фрезерування з постійним рівнем Z.

Для створення програм керування на свердлильні верстати з ЧПК в ADEM використовуються свердлильні і розточувальні переходи і переходи для нарізання різьби.

Для створення програм керування на токарні верстати з ЧПК в ADEM використовуються токарні і розточувальні переходи і переходи для нарізання різьблення.

Команди завдання технологічних переходів розташовані на панелі «Переходи»:

3 – Режими САМ

1 2 3 4 5

1 – Оптимізація (оптимізація обробки групи отворів); 2 – Параметри контура (завдання типу стінки КЕ, зміна положення початкової точки контура і завдання глибини контура); 3 – Ланцюжок (автоматична збірка контурів, складених з окремих елементів); 4 – Вибір елементів (включення елементів в групу захопленням одного вузла); 5 – Вибір елементів (включення елементів в групу захопленням всіх вузлів).
4 – Стандартна САМ

1 2 3 4


1 – Відкрити новий документ; 2 – Відкрити документ (раніше створений); 3 – Запис документа (поточного); 4 – Друк креслення (поточного).
5 – AdemVaultCAM

1 2 3 4 5 6

1 – Властивості (властивості документа); 2– Авторизації (введення імені і пароля для доступу до бази даних); 3 – Зберегти (поточний документ, що знаходиться в роботі); 4 – Фільтр 1 (відкриття документа по фільтру 1); 5 – В роботу (переклад поточного документа в роботу); 6 – Проглядання списку версій документа.

6 – Управління ТО (технологічними об'єктами)



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1 – Маршрут (управління ТО); 2 – Виключити (тимчасове виключення або відновлення ТО з маршруту обробки); 3 – Вставити; 4 – Дублювати; 5 – Змінити (зміна частини ТО або його параметричних зв'язків); 6 – Редагування переходу (редагування параметрів переходу); 7 – Редагування КЕ (редагування параметрів конструктивних елементів із збереженням параметричних зв'язків); 8 – Редагування інструменту ; 9 – Видалення ТО; 10 – Копіювання в поточний ТО КЕ з раніше створеного ТО зі встановленням параметричних зв'язків по КЕ; 11 – Перехід з маршруту (копіювання в поточний ТО переходу з раніше створеного зі встановленням параметричних зв'язків з переходу); 12 – Настройка (настройка параметрів КЕ і технологічного переходу за умовчанням); 13 – Попередній (перехід до попереднього ТО в маршруті); 14 – Наступний (перехід до наступного ТО в маршруті).

В процесі задання маршруту обробки може потрібно  змінити параметри створеного технологічного об'єкту, вставити новий технологічний об'єкт в маршрут, видалити створений технологічний об'єкт і так далі.

Управління технологічними об'єктами здійснюється за допомогою команд, розташованих на панелі інструментів «Управління Технологічними Об'єктами» і в діалозі «Управління маршрутом». Використовуючи ці команди, Ви можете тимчасово виключити / відновити технологічний об'єкт, змінити послідовність технологічних об'єктів в маршруті, вставити між об'єктами новий об'єкт, видалити вибрані або всі технологічні об'єкти.

ADEM CAM дозволяє редагувати параметри створених конструктивних елементів, технологічних переходів і технологічних команд, а також змінювати тип конструктивного елементу або технологічного переходу. Крім того, Ви можете створювати технологічні об'єкти, параметрично зв'язані по конструктивному елементу або технологічному переходу, що дозволяє задавати декілька технологічних переходів для одного конструктивного елементу або використовувати один технологічний перехід для декількох конструктивних елементів.

Команди управління технологічними об'єктами розташовані на панелі інструментів «Управління Технологічними Об'єктами» і в діалозі «Управління маршрутом». Вони дозволяють змінювати послідовність технологічних об'єктів в маршруті, тимчасово виключати і відновлювати технологічні об'єкти, вставляти між об'єктами новий технологічний об'єкт, видаляти вибрані або всі технологічні об'єкти і т.д. Більшість команд управління і редагування застосовуються до поточного технологічного об'єкту. Поточним є ТО, номер і параметри якого відображені в інформаційному рядку, і геометрія якого підсвічується.

ADEM CAM дозволяє тимчасово виключати технологічні об'єкти з маршруту. При виключенні технологічного об'єкту з маршруту перед його номером в інформаційному рядку і в діалозі «Управління маршрутом» з'являється символ «*» (зірочка). Технологічні об'єкти, тимчасово виключені з маршруту, не враховуються при розрахунку траєкторії руху інструменту.



Примітка:



Якщо перед номером технологічного об'єкту в інформаційному рядку і в діалозі «Управління маршрутом» відображений символ «, то даний технологічний об'єкт виключений системою автоматично, наприклад, у зв'язку з порушенням цілісності геометричної моделі. В цьому випадку необхідно перевизначити геометрію конструктивного елементу.

Щоб тимчасово виключити технологічний об'єкт:


  1. Зробіть поточним технологічний об'єкт, який Ви хочете тимчасово виключити з маршруту. Щоб отримати додаткові відомості про вибір поточного технологічного об'єкту, дивитеся розділ «Активізація технологічного об'єкту».

  2. Натисніть кнопку «Виключити» на панелі інструментів «Управління Технологічними Об'єктами».

7 – Процесор

1 2 3 4 5 6

1 – Процесор (розрахунок послідовності технологічних команд обробки заданих технологічних об'єктів); 2 – Виконати поточний ТО (розрахунок послідовності технологічних команд обробки поточних технологічних об'єктів); 3 – Адаптер (перетворення розрахункової траєкторії руху інструменту в УП для конкретної моделі верстата з ЧПК); 4 – Процесор + Адаптер (запуск процесора і адаптера друг за другом); 5 – Редактор CL DATA; 6 – Пакетний режим.

Програма (УП), що управляє, - послідовність команд для певного виду устаткування. Перед генерацією програми керування необхідно розрахувати траєкторію руху інструменту і вибрати конкретний вид устаткування (модель верстата). Команди за розрахунком траєкторії руху інструменту (файл CLDATA) розташовані на панелі “Процесор”:

8 – Моделювання 2D (плоске)

1 2 3 4 5

1 – Повне моделювання обробки з виводом координат поточного положення інструменту; 2 – Моделювання обробки з виводом в інформаційному рядку координат інструменту в кінцевій точці поточного елементу; – Показати траєкторію (відображення траєкторії руху налагоджувальної точки інструменту); 4 – покрокове моделювання обробки з виводом в інформаційному рядку координат поточного положення інструменту; 5 – погасити траєкторію руху налагоджувальної точки інструменту.

Команда «Повне моделювання» використовується для моделювання обробки з відображенням в рядку стану координат поточного положення інструменту і параметрів інструменту (подача, швидкість обертання шпинделя, ЗОР).

Команда «Моделювання» використовується для моделювання обробки з відображенням в рядку стану координат інструменту в кінцевій точці поточного елементу CLDATA і параметрів інструменту.

Команда «Покрокове моделювання» (панель «Моделювання 2D») використовується для моделювання обробки з відображенням в рядку стану координат поточного положення інструменту і параметрів інструменту (подача, швидкість обертання шпинделя, ЗОР). При цьому інструмент зупиняється в кожній кінцевій точці поточного елементу CL DATA.

9 – Моделювання 3D (об'ємне)

Для об'ємного відображення траєкторії руху інструменту і моделювання обробки Ви можете використовувати модуль ADEM Verify, який включається панеллю ”Об'ємне моделювання”. Кінцевим результатом моделювання обробки буде твердотільна модель.

10 – Процесор поста

1 2 3


1 - «Перегляд CLDATA»; 2 – «Перегляд програми керування»; 3 - «Час і довжина».

Після перетворення файлу CLDATA в програму керування можна проглянути текст УП за допомогою команд, розташованих на панелі «Постпроцесор»:

При виконанні команди «Адаптер» на панелі «Постпроцесор» обчислюється час обробки для певного виду устаткування і довжина програми керування, в метрах перфострічки. Для проглядання цих параметрів натисніть кнопку «Час і довжина» на панелі «Постпроцесор» з'явиться діалог «Параметри» з часом обробки і довжиною УП.
11 – САМ інформація

1 2 3 4 5 6 7 8

1 – Інформація (інформація про ім'я програми і деталі); 2 – Верстат (інформація про тип і модель устаткування, для якого формується УП); 3 – Проект (управління проектами: створення нового проекту; копіювання, видалення вибраного об'єкту); 4 – Зона (створення, видалення і зміна параметрів зони); 5 – Масштаб (завдання значення користувачем масштабу); 6 – Калькулятор; 7 – Заготовка (завдання матеріалу заготівки); 8 – Притиск (завдання параметрів притиску).

12 – Команди



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

1 – інструмент (призначення і коректування інструменту); 2 – початок циклу (визначення початку циклу в ПСК); 3 – безпечна позиція (завдання безпечній позиції); 4 – площина холостих ходів; 5 – перезахват (завдання перезахвату для пресів з ЧПК); 6 – стоп (здійснення програмного останову верстата і УП з виключенням шпинделя); 7 – останов (здійснення програмного останову верстата і УП без виключення шпинделя); 8 – відведення (переміщення інструменту з поточного положення в безпечну позицію); 9 – апроксимація (завдання максимального значення похибки при апроксимації кривої); 10 – поворот (поворот осі шпинделя навколо 1, 2, 3-х осей обертання поточної системи координат); 11 – коментар (створення коментарю); 12- виклик програми (виконання програми); 13 – виклик циклу (виконання циклу в заданій точці); 14 – команда користувача (довільна технологічна команда, параметри якої визначаються користувачем); 15 – Ручне введення (ручне введення CL DATA); 16 – Контрольна точка.

Технологічні команди розташовані на панелі “Команди”. Технологічна команда може бути задана у будь-який момент проектування обробки.

13 – Настройка

Настройка діалогів, меню вибору і організації доступу до таблиць бази даних;


14 – Камера САМ

1 2 3 4 5 6 7

1 – Зберегти поточний вигляд; 2 – Відновити поточний вигляд; 3 – Ізометричний вигляд;

4 – вигляд на грані (орієнтація вигляду щодо вибраної грані); 5 – Показати все (розміри вікна відповідно до розмірів створених елементів); 6 – Центр обертання;

7 – Вигляд на робочу площину (паралельно екрану).
15 – Робоча площина САМ

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 – Зберегти систему координат; 2 – Відновити систему координат (відновлення робочої площини і системи координат); 3 – Абсолютна робоча площина XY; 4 – Абсолютна робоча площина XZ; 5 – Абсолютна робоча площина YZ; 6 – Робоча площина по трьом точкам; 7 – Обертання робочої площини (на 900 относительно осей X, Y, Z); 8 – Поєднання системи координат з вибраним положенням; 9 – Напрям осі Z (зміна на протилежне).
16 – Режими отримання координат САМ



  1. 2

1 – Плоский режим (у робочій площині); 2 – Просторовий режим.
17 – Режими відображення САМ

1 2 3 4 5

1 – Режим відображення (для тривимірної моделі); 2 – Зробити невидимим (виділені об'єкти); 3 – Зробити видимим все; 4 – Відключення зображення (частини моделі над робочою площиною); 5 – Перемикання видимості (показати тільки 2D, тільки 3D або все).
18 – Режими САМ.

1 2 3


1– Автоматична прив'язка; 2 – Фільтр автоматичної прив'язки; 3 – Управління слоями (список слоїв).

Обмін інформацією з іншими системами (передача файлів)

При роботі в ADEM часто виникає необхідність обміну інформацією з іншими системами. Імпорт і експорт плоскої геометричної інформації здійснюється через формат DXF.

Для того, щоб здійснити обмін файлами з системою AUTOCAD і Microsoft Word необхідно:


  1. Потрібний файл зберігаємо в системі ADEM з розширенням adm. Для цього, в падаючому меню «файл» вибираємо команду «Зберегти як». У рядку «ім'я файлу» записуємо ім'я файлу, наприклад, 1. adm.

  2. Далі повторно зберігаємо файл, але в рядку «тип файлу» вибираємо розширення AUTOCAD DXF (dxf) і натискаємо кнопку «зберегти».

  3. Виходимо з системи ADEM і входимо в систему AUTOCAD 2000.

  4. У системі AUTOCAD вибираємо меню «файл» і натискаємо кнопку «відкрити» (open). Знаходимо і відкриваємо теку з нашим файлом 1. dxf.

  5. Повторно натискаємо меню «файл» і вибираємо команду «Зберегти як» (save as). У рядку «тип файлу» вибираємо розширення dwg і натискаємо кнопку «зберегти».

  6. Збережений малюнок обводимо, уклавши у вікно, утримуючи ліву кнопку миші.

  7. Знову зберігаємо креслення з розширенням wmf.

  8. Щоб перекинути малюнок в систему Microsoft Word слід вибрати падаюче меню «вставка» і натиснути кнопку «малюнок з файлу».

  9. Знаходимо файл з нашим ім'ям 1.wmf і вставляємо його в потрібне місце в системі Microsoft Word.

ADEM CAM дозволяє задавати технологічні переходи як для конструктивних елементів тих, що складаються з плоских 2D-контуров і 3D моделей, створених в модулі ADEM CAD, так і для імпортованих плоских і об'ємних моделей. ADEM CAM включає інструменти для редагування технологічного маршруту і моделювання процесу обробки.

Результатом роботи модуля ADEM CAM є, відладжена в процесі моделювання, програма керування для верстата з ЧПК. Технологічні об'єкти, складові технологічний процес обробки, асоціативно зв’язані з геометричною моделлю, створеною в ADEM CAD або імпортованою з інших систем проектування. Тобто всі зміни, внесені конструктором в геометричну модель проектованого виробу, автоматично відбиваються на технологічному процесі обробки.

Процес створення технологічного об'єкту на основі створеної або імпортованої геометричної моделі включає наступні стадії:


  1. Попередні настройки. Проводиться настройка параметрів і режимів, які включає: створення проекту, зони обробки, введення інформації про ім'я програми і деталі, вибір постпроцесора і завання призначеного для користувача масштабу.

  2. Створення конструктивного елементу (колодязь, уступ, площина, отвір, поверхня і т.д.).

  3. Задання технологічного переходу (фрезерувати, свердлити, точити, пробити і т.д.).

  4. Результатом виконання кроків 2 і 3 є створений Технологічний Об'єкт (ТО).

  5. Повторення кроків 1-2 для кожного технологічного об'єкту.

  6. Задання технологічних команд (початок циклу, площина холостих ходів, стоп і т.д.

  7. Управління і редактування ТО. Розташування створених технологічних об'єктів в правильному порядку.

  8. Розрахунок траєкторії руху інструменту.

  9. Моделювання обробки. Даний крок не є обов'язковим для виконання.

  10. Створення програми керування.

До початку генерації програми керування потрібно вибрати тип устаткування і вказати ряд додаткових параметрів. Це можна зробити на будь-якому етапі роботи в ADEM CAM, проте рекомендується задати всі необхідні установки на початку роботи над проектом, оскільки інформація, що міститься в постпроцесорі, може робити вплив на формування траєкторії руху інструменту. (Наприклад, відсутність кругового інтерполятора викличе формування траєкторії руху інструменту, що містить тільки лінійні переміщення).

1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   18


База даних захищена авторським правом ©lecture.in.ua 2016
звернутися до адміністрації

    Головна сторінка